一、核心工作原理
- 动力与搅拌协同机制
设备以高效节能电机为动力源，通过减速器将动力传输至搅拌轴。搅拌轴上搭载多层、多角度桨叶（部分机型含飞刀组件），采用 “双轴反向旋转” 或 “三维立体搅拌” 设计：主搅拌桨叶负责将砂石、乳液等原料从底部向上翻搅，形成纵向对流；辅助桨叶与飞刀则通过高速旋转产生剪切力，打破砂石团聚现象，同时让乳液、助剂等液态原料均匀包裹固体颗粒，避免出现 “局部结块”“色泽不均” 问题。
- 智能控温与防变质设计
针对真石漆中乳液高温易变质的特性，设备配备夹套式控温系统：搅拌桶外层通入循环冷水或温水，通过 PLC 控制系统实时监测桶内温度，当温度超过 35℃时自动启动降温，低于 15℃时启动加热，确保原料混合环境稳定在 20-30℃的最佳区间，保障真石漆附着力与耐候性。
- 密封与防粉尘溢出结构
搅拌桶采用全密封设计，进料口加装防尘盖，出料口配备气动密封阀，配合顶部负压粉尘收集装置，可将搅拌过程中粉尘逸散量控制在 5mg/m³ 以内，既减少原料浪费，又符合环保要求。
二、标准化工艺流程
- 原料预处理与配比
按真石漆配方（通常砂石占比 60%-70%、乳液 20%-25%、助剂 3%-5%），将砂石筛选除杂（粒径控制在 0.3-3mm），乳液提前搅拌均匀；通过设备自带的电子计量系统，精准称量各原料重量，误差不超过 ±0.5%。
- 分步投料与初级混合
先将砂石投入搅拌桶，启动低速搅拌（转速 50-80r/min），3-5 分钟后加入乳液，转速提升至 120-150r/min，持续搅拌 10-15 分钟，使乳液初步包裹砂石颗粒。
- 助剂添加与精细混合
加入增稠剂、消泡剂等助剂，启动高速搅拌模式（转速 200-250r/min），同时开启飞刀组件（转速 1500-2000r/min），持续 15-20 分钟，直至物料形成均匀、无颗粒的膏状流体，取样检测均匀度（达标标准：任意两处取样色差≤0.8，颗粒分散度≥98%）。
- 控温熟化与出料
降低转速至 30-50r/min，保持搅拌状态进行 10 分钟熟化，期间控温系统维持桶内温度稳定；熟化完成后，打开底部出料阀，将成品真石漆输送至储存罐，同时启动设备自动清洗程序，用高压水枪冲洗搅拌桶与桨叶，为下一批生产做准备。
